Oleh itu, keterserakan memainkan peranan penting dalam kualiti produk plastik. Jadi, apakah sebenarnya yang menyebabkan keterserakan masterbatch warna yang lemah? Adakah ia sepenuhnya masalah dengan masterbatch warna itu sendiri? Mari analisa ini secara terperinci:
1. Pengaruh Ciri Pigmen: Masterbatch pigmen pada dasarnya ialah-polimer pigmen kepekatan tinggi. Sejumlah besar serbuk yang terkumpul bersama boleh menjejaskan penyebaran dengan mudah. Ini terutama berlaku untuk pigmen seperti titanium dioksida dan karbon hitam, yang mempunyai sifat penggumpalan yang kuat dan terdedah kepada penggumpalan. Oleh itu, pemilihan jenis dan saiz zarah pigmen secara rasional berdasarkan keperluan produk pelanggan dan proses pengeluaran adalah penting untuk meningkatkan kebolehserakan masterbatch pigmen.
2. Gangguan Elektrik Statik: Sesetengah kumpulan induk pigmen kekurangan bahan tambahan antistatik. Semasa pengeluaran, elektrik statik dengan mudah boleh dijana semasa mencampurkan dan mengacau pigmen masterbatch dan bahan mentah plastik. Ini boleh menyebabkan pengedaran masterbatch pigmen yang tidak sekata dalam bahan mentah, mengakibatkan warna produk tidak konsisten.
3. Pengaruh Kadar Aliran Lebur (Indeks Lebur): Sesetengah pembekal masterbatch pigmen memilih resin dengan kadar aliran cair (MFR) yang tinggi sebagai pembawa untuk mengejar prestasi pemprosesan yang lebih baik. Walau bagaimanapun, MFR yang lebih tinggi tidak selalunya lebih baik; adalah perlu untuk mempertimbangkan secara menyeluruh prestasi produk, kualiti permukaan dan keperluan pemprosesan. MFR yang terlalu rendah akan menyukarkan masterbatch pigmen untuk tersebar secukupnya dalam produk siap; manakala MFR yang terlalu tinggi juga boleh menjejaskan sifat produk lain. Oleh itu, mereka bentuk secara rasional MFR bagi masterbatch pigmen berdasarkan ciri-ciri pembawa dan pigmen adalah penting untuk meningkatkan keterserakan.
4. Kesan Nisbah Penambahan
Untuk mengawal kos atau memastikan prestasi produk, beberapa kumpulan induk warna direka bentuk dengan jumlah tambahan yang rendah. Walau bagaimanapun, jika nisbah penambahan terlalu rendah, masterbatch warna sukar untuk tersebar secara sama rata dalam plastik, dengan mudah membawa kepada pewarnaan tidak sekata.
5. Kesan Sistem Penyerakan
Semasa proses pengeluaran masterbatches warna, dispersant dan pelincir biasanya ditambah untuk membantu serbuk warna tersebar sama rata. Jika penyerakan tidak dipilih dengan betul, ia tidak dapat memecahkan aglomerat serbuk dalam kumpulan induk warna dengan berkesan, mengakibatkan keterserakan yang lemah.
6. Kesan Perbezaan Ketumpatan
Untuk meningkatkan kuasa penyembunyian, serbuk warna berketumpatan tinggi-, seperti titanium dioksida (ketumpatan lebih kurang 4.0 g/cm³), sering ditambahkan pada kumpulan induk warna. Perbezaan ketumpatan ini dengan mudah boleh menyebabkan kumpulan induk warna mendap di bahagian bawah semasa kacau, gagal bercampur sepenuhnya dengan bahan mentah plastik, mengakibatkan warna produk tidak konsisten.
7. Kesan Pemilihan Pembawa
Pembawa masterbatch warna digunakan untuk memegang serbuk warna dan bahan tambahan lain. Jenis, kepelbagaian, model, indeks leburan dan morfologinya secara langsung mempengaruhi prestasi pemprosesan dan kesan serakan bagi masterbatch warna. Mengambil produk poliolefin sebagai contoh, pilihan PP, PE atau EVA sebagai pembawa, penggunaan pembawa tunggal atau campuran pembawa, dan gred tertentu, indeks cair dan bentuk (serbuk atau butiran) pembawa semuanya akan menjejaskan kualiti produk akhir.
8. Kesan Pengeluaran dan Pemprosesan Pengeluaran masterbatch warna melibatkan pelbagai proses, daripada pemilihan peralatan dan proses pencampuran, kepada peralatan granulasi, pemasangan skru, proses granulasi, dan juga proses penyejukan. Perbezaan dalam mana-mana peringkat ini akan menjejaskan prestasi akhir kumpulan induk warna.
